有招有术 步调一致降成本

        逆水行舟，一篙不可放缓;滴水穿石，一滴不可弃滞。今年以来，面对严峻的市场形势，公司各工序目标一致、步调一致、协同发力，千方百计激发每一个人降成本的主观能动性，多措并举挖掘系统潜在的效益增长点，形成了多点开花、齐头并进的降本增效新局面。

双线运行 优存促增亮点纷呈

        年初，公司各工序围绕生产检修两条主线做好生产经营组织，通过优化存量、促进增量，寻求生产经营新突破，激发降本增效新活力。

        检修组织遵循保质节时的原则，创新“柔性运维”模式，采取模块化拆装技术，主动开展外委转内协项目，实现了低成本、高效率的预期目标，同步完成烧结台车综合漏风治理、脱硫脱硝节能改造、轧线设备升级等多项技改项目。其中脱硫脱硝中温催化剂低温活化再生技术应用为行业首例，相比更换新催化剂，费用降低了230余万元，煤气消耗每日降低30000立方米。

        生产组织全面落实“以效定销、以销定产”工作要求，协同构建“铁钢协同+钢轧联动”精益生产体系。通过优化铁水硅硫比、提升废钢资源利用率，将铁钢比稳定控制在合理范围内，以磁选直接回炉、热焖处理配加等方式，不断加大钢渣金属料回收力度，实现了含铁金属料100%利用。积极构建“源头控制、过程监管、终端负责”的质量管理长效机制，成功开发了φ22规格HPB300、Q235、MG400三个新品，提高了企业综合实力。

创新驱动 生产指标屡创新高

        面对科技成果层出不穷、各行各业迭代升级的新局面，公司以学习型团队建设和人才梯队建设为抓手，引导干部职工积极拥抱DeepSeek等AI新技术，用创新创造为降本增效工作注入新动能。

        依托炼钢一体化智慧管控平台、峰平谷用电集中管控平台、气体安全智慧中心等集中控制平台，运用先进算法和大数据模型，对转炉炼钢全过程、全方位进行动态检测与数据分析，并提供科学决策。根据实时电价信息和生产任务，灵活调整生产设备的运行时间，将高耗能设备尽量安排在谷段和平段运行，有效避开用电高峰，每月可降低能源费用近百万元。积极开展工艺技术革新，完成煤气管网系统升级改造工程，避免了原有工艺在管道切换时带压开孔作业造成的生产成本和安全风险双重压力，为高效发电机组稳发多发提供了坚实的能源保障。4月份，公司日自供电比例较原纪录提升1.91%，再创历史新高。

标杆引领 加压奋进突破提升

        一个标杆就是一个榜样，一个典型就是一面旗帜。今年以来，公司多项技术指标在行业评比中名列前茅，多项创新成果获得国家专利，引领着全体干部职工加压奋进、争先进位，奋力实现区域领先目标。

        “罗工主创的《加速脱硫除尘灰仓放灰的装置》以巧妙的设计和简单实用的机构，显著提升了生产效率，降低了职工劳动强度。”说起专利带给生产的变化，华龙电厂的职工们深有体会。

        “心情美美哒，这是咱钢铁人的无上荣耀!”《轧钢棒材冷床余热回收利用》成功获评“钢铁行业绿色好技术”的喜讯激励着轧钢工序干部职工继续负重前行，以行业先进水平为标杆，重点在负差稳定、切损控制、指标提升、能源消耗、加工成本等方面开展对标活动，通过对棒三生产线热送辊道加装保温罩，实现钢坯温度提升30℃以上。

        铁前系统和能源保供系统锚定极致能效目标，协同联动，深入挖掘结构优化、技术创新和管理改进等方面的节能潜力，根据烧结落矿温度的变化，及时调整循环风机的频率，降低系统运行自耗，实现450㎡烧结余热发电机组日上网电量较历史最好指标提升3.26%;先后实施3台除尘风机节能改造，节电率均达15%以上。