智慧节能——绿色钢城的“生态密码”

        智能化堆取料机巨臂轻舒，精准作业;高炉主控室内，大屏实时切换炉况动态;厂区道路旁绿植错落，生机盎然。今年以来，公司以数字化、智能化为抓手，深耕全流程、多维度节能改造，成功交出一份“能耗降、效益升”的绿色发展答卷。

绿色冶炼 精准控制的“低碳手术”

        钢铁生产的冶炼环节是能耗最集中的核心工序，也是节能降碳的“主战场”。作为钢铁生产的“心脏”，高炉内部高温、高压、多相反应的复杂环境，曾让能耗优化如同“黑箱探物”。今年二季度，公司自主研发的“炼铁一体化智慧管控平台”投运，将高炉“完整复刻”进计算机，从炉料下降速度、煤气流分布，到炉墙温度、渣铁成分，每一项关键数据都被实时捕捉、精准分析，为传统冶炼作业和能耗控制带来一场“数字革命”。

        炼钢工序同样成果显著。6月份，6#转炉荣获全国重点大型钢铁生产设备节能降耗“优胜炉”称号，推动钢铁料消耗、石灰单耗、煤气回收、蒸汽回收等多项关键指标稳中有进。通过优化炼钢老区二次除尘混铁炉风机节能模式，日平均电耗下降4000余千瓦时，实现节能降耗新突破。

动态管控 全局优化的“数字管家”

        钢铁生产流程长，环节多，节能增效“牵一发而动全身”。公司打造并持续完善了一个全域感知、全局优化的“智慧大脑”——能源调度管理平台，让能源管控从“经验判断”转向“精准调控”。该平台由峰平谷用电集中管控平台、水系统集中控制中心、气体安全智慧中心等子系统组成，既独立运行，又协同联动。“过去，能源管理靠经验、靠报表，是‘事后算账’。现在可实时监测、智能预测、动态调控。”能源管控中心生产调度长梁振斌介绍道。

        各生产工序也依托能源智慧平台深化管控。轧钢工序建立“能源督查平台二维码”，从计量、储存、输送、消耗、回收利用等环节进行三级能源管理，助推轧钢工序能耗持续降低。炼钢工序把每个用水点均接入在线监测系统，实时监控流量、水质、温度，并通过连铸机拉矫电机冷却水系统改造、连铸二冷水系统优化等，实现节水创效70余万元。

技术升级 节能降耗的“智慧引擎”

        在响应国家环保要求、推进企业绿色低碳发展的道路上，公司积极探索、勇于创新，通过自动化、数字化改造，深挖节能潜力。

        年初，450平方米烧结脱硫脱硝系统文丘里管缩径改造和催化剂再生技术项目先后投运，排放指标满足超低排放要求，比更换新催化剂费用节省230余万元，日均电耗降低3000千瓦时，日均煤气消耗减少30000立方米，不仅为三季度公司脱硫脱硝运行成本创新低奠定了坚实基础，而且为全国同类型系统提供了可复制的节能技术模板。

        在降本增效的探索中，公司还注重细节科技赋能。炼钢工序运用AI算法开发碳氧反应动态模型，结合智慧管控平台，直观展示17项关键指标，精准预测终点碳，减少补吹能耗。能源保供系统与铁前联合安装智能联锁，消除气源流失隐患，使压缩空气工作压力降低20%，单耗每小时减少0.2万立方米，节能效益在细微处持续释放。