石横特钢“双碳”最佳实践能效标杆示范工序/设备公示总结
石横特钢集团有限公司总经理张连航
在“双碳”国家战略深入推进的背景下，钢铁行业正加速向绿色低碳高质量发展转型。石横特钢集团有限公司作为全国第一批钢铁极致能效工程能效标杆示范培育企业，始终以中钢协“三清单、两标准、一数据系统”为核心指引，锚定重点工序能效达标目标，以“双碳最佳实践能效标杆示范厂”培育为抓手，将节能降碳深度融入企业发展全流程，通过管理赋能、技术攻坚、项目驱动三维发力，构建起全链条、系统化的能效提升体系，实现绿色发展与经济效益的协同共赢，为钢铁行业践行“双碳”目标贡献石特智慧与石特力量。
一、产线迭代升级，筑牢能效提升硬件根基
石横特钢隶属于山东省四大钢铁集群之一的泰安特种建筑用钢产业集群，是省内开工最早、竣工最快、投资规模最大的钢铁基地，也是全省首家落地落实山东省绿色低碳高质量发展规划的钢铁企业。公司紧扣山东省“两基地四集群”钢铁产业布局，特种钢项目以优化产品结构、对标行业先进能耗水平为核心开展设计与建设。项目全面采用高炉富氧、干法除尘、“一罐到底”、钢坯热装热送、蓄热式加热炉等先进工艺，从生产源头降低能源消耗；同时对冲渣水、热风炉废气、烧结环冷废气、转炉烟气、轧钢加热炉废气等充分回收利用，最大化挖掘新建设施的二次能源与余压、余热资源价值，通过能源结构优化持续推动能效指标提档升级。
二、锚定“双碳”目标，构建绿色低碳发展体系
依托先进钢铁制造基地项目建设，公司加快先进技术推广应用，成功获评工业和信息化部“国家级智能制造示范工厂”。针对市场“零碳钢”“低碳钢”产品需求，建成18MW直流侧光伏项目，同步规划建设50MW（交流侧）自发自用分布式光伏项目，持续提升清洁能源使用比例。投资2亿元打造100%零碳运行的“智慧大脑”——九位一体智慧管控中心，该中心每分钟可生成、监测数据50万个，年实现降本增效超1亿元。
大力发展循环经济，创新打造国内首套钢化联产减碳固碳项目，以钢厂煤气替代煤制气生产甲酸，年减少碳排放30万吨，被生态环境部认定为“碳中和典型案例”。
通过全面推广应用先进高效节能技术与装备，公司转炉、烧结工序能耗成功跻身山东省行业“领跑者”行列，并荣获山东省节能减排绿色发展对标竞赛一等奖。
三、深耕技术创新，激活节能降碳核心动力
为加快节能降碳技术落地转化，公司严格落实中钢协《钢铁行业极致能效技术清单》要求，同步融合先进管理模式与创新技术手段，持续提升能源利用效率，激活节能降碳“动力源”，推动节能降碳技术在生产各环节落地见效。上升管余热回收技术：回收焦炉炼焦高温荒煤气显热，将传统上升管改造为夹套式换热器，通过水与荒煤气间接换热，将部分荒煤气热量转化为低压蒸汽并入管网，实现炼焦能耗降低、氨水喷淋量减少、污染物排放管控的多重效益，兼具节能、节水、降碳价值。焦炉烟气余热回收技术：通过烟气余热锅炉回收焦炉烟气余热，转化为低压蒸汽并入管网，大幅降低烟气排放温度，减少能源浪费与热污染，同时提升焦炉热效率，为后续烟气脱硫处理创造有利条件。焦炉高导热硅砖技术：采用高性能耐火节能材料，凭借高导热、高致密、高温稳定的核心优势，相较传统硅砖导热系数大幅提升，实现炉体高效导热，将燃烧室热量更高效传递至炭化室，降低回炉煤气消耗与焦炭烧损，进而减少生产成本、燃料消耗及烟气排放。高压变频与永磁涡流柔性传动节能联用技术：完成炼钢工序大型风机高压电机全面升级改造，淘汰工频运行模式，100%应用高压变频或永磁涡流柔性传动调速技术，构建高效智能的电机调速节能体系，从根源上解决传统工频电机“大马拉小车”的能耗浪费问题，显著提升风机系统运行效率，吨钢电耗可降低5kWh。磁悬浮风机节电技术：通过电磁力实现转子悬浮，实时监测并调整位置，达成无机械接触运行，将摩擦损耗降至近乎零；搭配直驱变频技术，由永磁同步电机直连叶轮，消除传动损耗，相较传统风机节能达30%。智慧除尘技术：依托炼钢智慧除尘系统实现全流程节能减污降碳，增设阀门状态显示及远程控制功能，实现阀门与除尘风机自动控制，降低电耗1.5kWh/t。
四、立足标杆起点，开启节能降碳新征程
此次“双碳最佳实践能效标杆示范工序/设备”验收公示，是对石横特钢绿色低碳发展成果的高度认可，更是企业迈向更高质量发展的全新起点。未来，石横特钢将以能效标杆示范创建为契机，深入践行新发展理念，持续加大节能降碳技术研发与投入力度，聚焦能源高效利用与回收的关键核心技术开展攻关，推动节能技术持续迭代升级；持续深化绿色化、数字化转型，以技术创新与管理优化双轮驱动，全力打造钢铁行业能效标杆企业，为行业稳增长和国家“双碳”目标实现贡献更加强劲的“石特力量”！
