打通成本效率双降通道 万斯达PK系列技术重构钢结构建造逻辑

 

图为万斯达总经理张树辉介绍PK技术

　　当前，在我国建筑业向低碳化、工业化转型的浪潮中，钢结构因自重轻、强度高、绿色可循环的先天优势，成为政策力推的重要建造方式。然而，钢结构建筑一次建造成本偏高，尤其在大众需求最广的住宅领域，让追求合理利润的开发商屡屡望而却步。如何找到适配钢结构体系的降本方案，已经成为钢结构能否真正走入市场化、规模化应用的核心命题。在此背景下，万斯达针对钢结构建筑，历经多轮技术迭代，推出了“主体—楼板—围护”一体化PK技术体系，从材料结构设计到施工工艺都围绕降本增效优化，完美命中行业核心痛点，为推动钢结构建筑大规模市场化应用打开了新的增长空间。

　　这项技术究竟如何精准破解行业痛点？又能否在全行业实现规模化可复制推广？5月26日，《中国冶金报》记者奔赴山东济南，专访了这项技术的核心研发人员。

　　“不同于钢结构建筑分专业设计、分环节施工、各系统相互割裂的碎片化建造的传统思路，万斯达PK技术从梁柱节点、楼板、内墙、外墙围护、楼梯五大关键技术切入，完成全结构、全围护系统一体化协同设计、生产和装配施工。”万斯达技术部部长孙滢雪告诉《中国冶金报》记者，这彻底打通了钢结构建筑设计、生产、施工全流程壁垒，为钢结构行业带来了从“散装拼装”到“全系统一体化装配”的革命性升级。

　　从梁柱连接来看，这项技术取消了饱受诟病的“牛腿”设计，减少焊接工序，既降低安全风险，还能节约成本。传统钢结构梁柱普遍采用带“牛腿”的栓焊混合连接方式，不仅现场高空焊接作业量大、施工难度高，额外的“牛腿”还会增加整体钢材用量，推高成本。孙滢雪介绍，他们通过单边螺栓技术，直接取消钢柱“牛腿”构造，改成纯螺栓干式连接，不用现场烧焊，在满足结构安全要求的前提下，既通过减少用钢量降低成本，又简化了现场施工流程，还降低了高空作业的安全风险，主体安装效率和装配化程度都提了一大截。

　　从楼板体系升级来看，这项技术采用PK预应力叠合板，能实现免支撑施工，既可以减薄楼板厚度，还能让结构整体更稳定。免支撑施工意味着现场不用再搭脚手架、支模板，直接装板后浇混凝土，大量减少现场湿作业。同时，这项技术实现跨梁板施工，单块预制楼板可直接跨过两个结构跨度，有效拓展楼板适用跨度。此外，楼板厚度较传统楼板减薄10%左右。不仅有效减轻建筑整体结构自重，降低主体结构荷载，还在建筑总高度不变的情况下提升室内有效层高，优化建筑空间使用体验，更能够和钢主体框架紧密协同受力，进一步提升建筑整体结构稳定性与抗震性能。

　　从内墙构造革新来看，这项技术采用工厂整体预制工艺，成品墙面无缝平整，隔音效果优异，还能大幅减少现场湿作业。传统钢结构建筑内墙大多采用空心砌块砌筑，或是零散条板拼装施工，板材拼接缝隙多、墙体整体性差，后期极易出现墙体开裂、隔音效果差等通病。这项技术直接把内墙改成工厂一次性整体预制成型，现场只需要吊装就位，从根源上减少了拼接缝。完整无缝的墙体不仅密闭性好、隔音效果大幅提升，还解决了传统钢结构建筑内墙开裂、墙面平整度不佳等长期通病，现场还不用砌筑抹灰，完全没有湿作业，既加快了整体项目施工进度，又提升了室内装修基面质量。

　　从外墙体系创新来看，这项技术从源头解决墙板开裂，告别搭外架贴保温层的传统做法。通过采用预制预应力钢管桁架外墙板，从源头解决墙板开裂问题，大幅提升墙板耐久性。同时，钢管桁架能扛住外部风荷载，一块板就能做到8米大跨度，减少了墙板数量和拼接缝。更特别的是，墙板采用内贴保温层+内侧集成装饰板的一体化构造，彻底告别传统搭外架人工贴保温层的做法，从根源上避免了外保温层脱落、耐久性差、后期维护难的问题，现场施工直接装配，安全又高效。

　　从楼梯构造优化来看，这项技术采用钢混一体构造设计，兼顾舒适脚感与安装便捷性。楼梯采用钢底模加桁架预制构件，现场装完再浇混凝土，形成钢混一体化构造。这种构造完美平衡了传统两种楼梯的缺陷：既解决了纯钢楼梯踏步偏薄、行走震动大、脚感生硬不舒适的问题；又规避了全预制混凝土楼梯自重大、运输及现场吊装难度高、安装不便的行业难题，兼顾了使用舒适度与施工便捷性。

　　“这项技术不仅实现了核心技术层面的突破性创新，还为产业链各环节的参与者都带来实实在在的价值增益。”万斯达总经理助理刘鹏从开发端、建造端、使用端到运维端向《中国冶金报》记者介绍了PK系列技术的全链条价值。

　　在全行业降本增效的浪潮下，万斯达迭代推出的PK技术体系首先从开发端、建造端直击钢结构建筑行业的核心痛点。对开发商和承建企业来说，最直接的收获就是“造价降了，品质提了，回款快了”。

　　首先是实打实的成本下降，PK3型叠合板本身就比传统叠合板节省综合造价，加上楼板减薄、减轻结构自重，钢梁柱用钢量随之下降，再加上支撑、模板、人工都省了，整体项目单方造价直接低于行业均值，打破了“钢结构一定贵”的固有印象。其次是工期可控，一体化装配大幅减少了现场工序，可提前竣工交付，开发商不仅能提前回款，还能节省财务成本。更重要的是，全体系都是工厂预制标准化生产，现场装配精度高，避免了传统手工施工的质量波动，项目交付品质更稳定，减少了后期维修整改的成本。

　　此外，这套技术适配性强，住宅、公建、工业厂房都能用，给开发商拓展钢结构项目提供了更成熟可靠的解决方案，在当前国家大力推广钢结构的政策风口下，能帮助企业拿到更多政策红利，提升项目竞争力。

　　除了为开发端和建造端降本减负、提高效率，这项技术更将价值传导到终端，为业主带来全方位的居住体验跃升。

　　刘鹏介绍，针对传统钢结构住宅常见的痛点，该技术实现了多维度的品质升级，如传统3米层高的住宅实际可使用净高仅约2.45米，该技术通过优化楼板厚度，可让室内净高增加5厘米~8厘米，提升空间开阔感与居住舒适度，同时隔音性能仍能达到40分贝的降噪效果，完全满足业主对安静居住环境的需求；通过优化墙体厚度，从传统的600多毫米压缩至约270毫米，无形中增加了室内实际使用面积，直接提高房屋得房率；技术优化又大幅提升了结构稳定性，在同等面积下实现更高的刚度与承载力，基本消除了传统钢结构大空间区域常见的“楼颤”问题，减少邻里干扰，还根治了传统楼板开裂、渗漏的行业通病，实现从空间到居住感受的全方位升级。

　　不同于传统建造技术仅聚焦建造环节，这项技术的价值优势延续到建筑全生命周期，为后期运维带来极大便利。由于产品从根源上解决了传统楼板开裂、渗漏的通病，日常维护的频次和成本都大幅降低；与此同时，这项技术采用管道与结构分离的设计逻辑，业主后期需要进行管道改造时，施工更加灵活，不会破坏结构层，也不会出现渗漏风险，改造施工门槛低、成本小，全生命周期的使用价值进一步凸显。“万斯达PK技术特性与钢结构建筑高度契合，从开发、使用到运维全链条破局，能够形成显著的降本增效协同效应，真正打通了钢结构住宅降本提质的路径，将为推动钢结构住宅大规模市场化推广注入核心动力。”刘鹏说道。

　　在装配式钢结构行业快速发展的今天，技术落地的核心难点早已从“有没有可用技术”转向“能不能适配不同项目”。万斯达总经理张树辉告诉《中国冶金报》记者，PK技术体系始终坚持“灵活适配而非一刀切”的应用原则，目前已形成覆盖全场景的多元应用模式，包括全系统采用、大部分采用、部分采用三种灵活应用模式。

　　他进一步解释，对于布局规整的标准化建筑，倾向于采用全系统装配方案，包括预制外墙、钢结构楼板、隔墙板等全链条应用，目前已在山东济南机床四厂办公楼和多所中小学等项目落地，整体实施效果达到预期；对于体量巨大、功能复杂或者造型特殊的项目，则根据实际工况选择部分系统应用，如济南托马斯国际学校等，仅针对特定部位采用装配式技术，在控制成本的同时仍有效发挥结构体系的效率优势。这种极强的场景适配性，成为这项技术获得市场认可的核心原因。

　　张树辉表示，这项技术目前整体市场反馈良好，业主满意度持续走高。面对行业发展新趋势，万斯达也明确了下一步技术升级方向：随着国内劳动力紧缺趋势加剧，以及建筑能耗标准日益严格，升级将围绕性能提升与效率优化两大方向持续迭代。在性能层面，重点提高墙板的节能性能，适配逐渐收紧的能耗要求，同时进一步提升楼板及隔墙的隔声效果，改善终端使用舒适度；在效率层面，通过技术升级进一步提高构件的工厂预制精度，优化现场安装工艺，持续提升安装效率，结合项目落地反馈进行持续技术微调，稳步推动产品升级。

　　“未来，我们将继续坚持‘因地制宜’的应用策略，在推广成熟应用经验的同时，聚焦节能、隔音及安装效率的技术升级，持续适配市场与政策变化，为钢结构住宅市场化推广提供更成熟的解决方案。”张树辉说。