“微创新”破难题 小改造结硕果

        在全员创新创效的浓厚氛围中，检验计量中心聚焦检化验工作中的难点、痛点问题，以“微创新”为突破口，跳出固有思维定式，深挖岗位潜能，在工艺优化、标样研制、设备运维等关键环节精准发力，用一个个贴合现场的“小改造”“小发明”，有效破解长期以来的难题，实现检测精度、运行效率与成本管控三重跃升，探索出一条以微创新撬动提质增效的实践新路径。

 工艺微改 把住精准“毫厘关”

        煤的岩相分析抛光直接影响后续分析结果的准确性。原有工艺中，抛光剂敞口存放易氧化变质、结晶失效，人工手动滴加难以精准控制剂量与流速，造成试剂浪费，抛光效果不满足检测要求，成为制约煤的岩相分析标准化推进的瓶颈问题。 针对这一工艺痛点，高级工程师许艳妮牵头开展工艺微调，从源头优化、细节突破等方面，推出两项实用改进举措。改用棕色密封滴瓶储存抛光剂，有效隔绝空气，避免试剂氧化变质;创新采用医用输液软管搭配流速调节器，替代传统人工滴管，实现抛光剂添加速度、剂量的精准连续调控，保障供给均匀稳定。这一贴合现场的微创新有效降低了试剂损耗，全面提升了抛光工序的标准化水平，牢牢守住了煤的岩相分析数据精准底线。

  自研标样 打好降本“组合拳”

        标准样品是保障检验数据一致性与生产适配性的核心载体。此前，公司焦炭热反应仪检测标样长期依赖外购，不仅与公司焦炭原料特性匹配度不足，难以精准指导生产调度，而且采购成本较高。 瞄准“降本+提质”双重目标，原料检验站组建专项攻关小组，依托进购的干熄捣鼓焦炭，启动热反应标样自主研制工作。技术人员反复优化制备工艺，精准把控标样均匀度与核心性能，联合内部实验室与第三方机构开展多轮比对检测，完成精准定值。最终成功研制的标样完全满足焦炭热反应仪检测要求，数据更贴合生产实际，检测结果支撑能力明显提升，同时全年减少外购标样48瓶，直接节约采购费用9.6万元。

 巧修设备 激活运维“新动能”

        荧光仪机械臂作为原料分析关键设备，长期高频运转后，三爪自动抓手易发生破裂故障，直接导致设备停机、影响检测工作连续开展，无法为生产调度提供及时的数据支撑。若按传统模式整体更换部件，不仅费用高昂，还会延误检测进度。 面对困境，原料分析班不等不靠，迅速成立骨干维修小组，深入拆解设备结构，精准定位故障根源，通过筛选高适配替代配件，结合现场工况个性化改造加工，顺利完成机械臂自主修复，设备快速恢复运行。此次修复仅花费少量配件及加工费用，直接节约维修费用约12万元，更打破了原厂技术依赖，搭建起核心设备自主维修体系，降低了对外运维依存度，同时带动班组形成“小问题自解、大难题共攻”的创新氛围，激活了设备运维的全新效能。