精益检修促保供 提质降本增效益

        经过15天奋战，9月13日，公司十万立方米煤气柜圆满完成专项检修并投入运行。此次检修共完成27项检修项目，显著提升了煤气回收系统运行稳定性与能源利用效率，减少了系统损耗，创效40万元。

        面对检修作业活动交叉、设备联锁紧密、生产关联面广等难点，责任单位能源管控中心坚持“谋定后动”原则，提前编制系统性检修方案，全面梳理机械、电气、自控、放散系统检修重点，逐项细化工序标准、安全措施及验收节点。通过对接生产调度、炼钢、加压站等上下游岗位，有序完成转炉放散塔试火、管网工况切换、煤气柜回收停运、加压机停机锁定等前置准备。严格执行非常规作业分级管理要求，落实“一活一单、分级审批、逐项验收”制度，煤气柜周围动火作业消防应急全程现场值守，施工区域用硬质围挡封闭隔离，高空、动火、电气作业分区管控、全程闭环。

        此次检修打破常规保养模式，聚焦设备结构性薄弱环节，开展精准化、深层次、提质型综合大修。集中完成48套大小导轮整体更换、支架校正加固，全面调平配重滑轮、钢丝绳及螺栓;对紧急放散钢丝绳、阀组滑轮机构、密封垫进行全套维保更换，对活塞顶板磨损部位进行焊接强化。通过开展煤气柜全行程运行试验、皮膜拉伸性能检测、激光智能反射监测校准三大核心技术校验，精准校正活塞水平度、旋转偏差及全线钢丝绳张力，彻底解决设备晃动、受力不均、运行偏移等问题，从根本上杜绝气柜冲顶、卡涩、泄漏等安全风险，设备结构稳定性、运行精度、密封性能、自控灵敏度全面恢复最优工况。

        同时，检修全过程坚持“不停产、不减效”精益管理思路，创新采用气柜旁通稳压送气保供模式，科学调控管网压力，最大限度保障生产连续稳定，有效减少系统损耗，大幅提升二次能源回收利用率，节能降本成效显著。